在线娱乐平台赌博·自主中质量最好的,每款车量产前都得跑400万公里,怎么做到的?

在线娱乐平台赌博,这是第一次有人问我20万里面的自主品牌有没有推荐的,很不容易!因为早一两年前,我们还在讨论为什么自主品牌突破不了20万天花板,甚至是15万天花板。而如今,中国的消费者已经开始主动考虑20万以内的自主品牌了。

能有这成绩,靠什么?价格优势?配置丰富?越级打压?并不!这些手段自主品牌一直在用,但成效并不明显。所以,这成绩靠的只能是质量的提升。

过去七八年时间里面,质量问题一直是自主品牌的痛点。j.d. power研究机构从2000年开始研究我们自主品牌的新车质量问题。第一年确实很糟糕,每100台车就有834个故障,相比之下,国际品牌只有438个。

之后7、8年时间里,情况有点好转,但差距一直在一两百pp100。虽然是缩小了,但这个差距还是蛮大的。通常第一名和第20名的差距也就20pp100,差距一两百pp100可以说是云泥之别。

pp100是指每百辆车问题数,新车质量得分越低,表明问题数越少,质量也越好。

这就不难理解,为什么很多消费者宁愿选择配置更低用料更廉价的合资品牌,也不愿选择性价比更佳的自主品牌。不过时代在变,消费者越来越接纳自主品牌,不是因为它们用了更多的真皮,更大的天窗,而是质量上去了。

2017年,中国自主品牌与国际品牌在新车质量的差距上缩小至13pp100,而且是连续第七年缩小。甚至,有三个方面,我们自主品牌做得比国际品牌还要好,分别是车身内装(比国际品牌低0.3个pp100)、配置/操控/仪表盘(低0.2个pp100)和音响/通讯/娱乐/导航(低0.1个pp100)。

每一年,自主品牌和国际品牌之间的差距。

在j.d.power新车质量研究中最为抢眼的自主品牌莫过于传祺了。在2017年的榜单中,它以101pp100的成绩和东风日产、东风标致、上汽大众并列第九,位列自主品牌的第一名,且是连续5年获得自主第一的成绩了。

而在体量最大的紧凑级suv的新车质量排行榜中,gs4更是挤掉很多合资强敌,获得了季军的成绩,而且也连续两年获得了自主品牌在该领域的第一名。所以,要想探究为什么,最直接的方法就是从它身上找答案。

保证质量是一个很宽广的内容,从车型立项、设计研发,到最后的制造生产……每一环节都应该贯彻其中。例如在北美车展作为全球首发的传祺gs4,在车型定位上就确定为“国际新派suv”,所以它的一切造车标准都是以国际标准为主的,例如gac五星安全车身设计符合北美suv车顶抗压标准。

不过,光是定位还不行,要确保质量,还是要得从设计研发和制造生产中下功夫,所以接下来我们还是分为两部分,第一部分就是研发中,传祺是如何确保质量的;第二部分就是生产中,传祺是如何制造高品质产品的。

对于车企来说,保证质量是需要成本的。而质量成本主要有两大部分组成,一部分是质量保证成本,也就是在研发当中已经设立预算来保证质量了;另一部分是质量损失成本,也就是量产出来后的质量维护成本。

简而言之,质量成本=质量保证成本+质量损失成本。相当于一个人的健康包括预防和治疗一样,前者属于预防,后者属于治疗。谁都想能预防就预防,不要到治疗这一步,所以传祺主要还是通过加大质量保证成本来避免质量损失成本。

车是一个综合体,它由无数个零件组成无数个系统,再由这些系统组成整车。在这个过程中,谁都不敢打包票说一定不会出问题。

车辆的品质把控体系就是将质量问题消灭在研发的各个阶段中,确保最终输出给用户的是高品质产品。而这个体系,传祺有一套独创的秘方——g-tvs品质认证体系。

传祺的这个验证体系不只是针对整车,车上的每一个零件和系统都会单独拿出来做耐久性测试。在吐鲁番的国家级干热试验场里面,你会发现传祺的零件像是庄稼一样铺满在地上。它们像向日葵一样,太阳跑到哪,它们就跑到哪。

这些部件之所以晒太阳当然不是为了光合作用,而是为了耐久性测试。像车的外饰件和内饰件,晒久了就会出现龟裂和老化等等问题。所以传祺让它们在最长日照时间,最高温的地方,接受烈日最直接的照射,确保用户在10年甚至是15年的用车过程中都不会出问题。

这些部件短则需要晒两三个月,长则需要两三年!相比之下,造车新势力只要两三年就搞出一台车来,品质可想而知!

这些暴晒试验有必要做吗?只为了卖车,赚快钱,肯定没必要。因为这些毛病在新车上是看不出来的,只有用久了才知道。但,传祺是一个有责任心的企业,正如广汽乘用车总经理郁俊所说:“做好一款消费者认可的高质量汽车产品,需要日积月累,久久为功。”

所以传祺在这个高温试验场上投入了很多人力物力,承包了这里差不多10%的研发任务,派驻研发人员107人,占总研发人员的5%,试验车有13款共105台车(这还是去年年中的数据,现在肯定更多了)。

最受温度影响的电动车必须要在这些高温环境下进行快充和过充测试,以确保电池寿命和安全。

上面这种暴晒试验只是众多测试方法中的一个,针对不同零部件和系统,工程师们都需要想方设法地设计不同的试验来检验其耐久性。对于整车来说,最直接的方法就是上路了。比较让人熟知的就是汽车的三高试验——高温、高寒和高原。

但你不知道,“三高”只是一部分而已,对于传祺而言,准确说应该是“五高一山一尘”。除了吐鲁番的高温、黑河的高寒、格尔木的高原外,还有西藏的高海拔、云南的高湿、海南的高温高湿、重庆的山路试验和山西的粉尘试验。

传祺就是专门挑一些气候比较极端的地方跑,务必让每一台传祺车都适应全国各地用户的用车环境和油品质量。

传祺在道路试验方面已经投入过百位研发人员,平均在外出差时间超过8个月,出差时间最长的人员达到了10个月。

除了现实道路中的试验外,广汽研究院还投入了一台24通道轴耦合、一台4通道轮耦合道路模拟试验系统。这两台机器可以在20天内全面复现用户行驶二十万公里以上的损伤。而每一年,这两台机器就需要模拟运行超过800万公里。

2019年,这两台机器,广汽研究院还会各增加一台,单单就这个试验设备的投资就已经超过1个亿,试验设备先进性居全国之首,远超国内同行业水平。

从台架到现实道路,传祺不仅把寿命计算在纸上,还用每一滴汽油来验证,实打实的,绝不弄虚作假。

正如我们上面说的,自主品牌已经连续7年拉近和国际品牌的差距,拉近意味着投入了更大的努力。

以整车耐久性测试为例,在2013年,传祺的年度整车耐久里程为180万公里,年度整车耐久试验车辆数为54台。而2017年,短短数年时间,每年的耐久里程已经提升至1980万公里,翻了整整11倍,而每年投入试验的车辆也达到了650台。

传祺保证每一款新车型在量产之前都需要投入不少于150台试验车,经过400万公里的强化耐久试验。也就是说每一款新车在量产之前都需要绕地球赤道跑100圈,以充分验证其耐久性,保证10年24万公里的可靠品质。

400万公里是个什么水平,经常参加一些自主品牌的试驾活动,你就会深有体会。一个很主流的自主品牌,它的数字是300万公里,还有一个相对没那么主流的,它的数字是100万公里。

100万公里就已经被媒体们捧为一个了不起的数字。

目前,通过这些日积月累的试验数据,广汽传祺构建了完整的数据体系,建立了完善的产品开发流程。现已初步创立2大体系架构(a/a0级、b/c级)、4大平台(ga/gs/gm/gt)的布局,形成了具备世界品质、可持续进化的产品dna进化序列。

有好的研发,就像厨师有一门高超的厨艺一样,但没有高质量的食材和工具照样做不好一道菜。传祺固然深谙此法,所以在挑选食材和制造流程上都有其固有的一套模式。

首先是挑选食材,也就是在选择零部件供应商上,它们有一套完善的供应商品质管理体系,每一位传祺的配套供应商都是经过严格筛选的,且均为世界排名前十的供应商,从而确保其可靠的产品品质。

以传祺gs4身上的供应商为例。abs、esp和发动机控制系统上的电子器件均来自全球第一大汽车技术供应商——博世;eps电动助力转向系统则来自于有世界十大汽车零部件供应商之称的美国天合trw;蓄电池来自已有130多年品牌历史的varta瓦尔塔……

通过和十家全球顶级供应商构建的战略同盟,传祺在零部件配套、产品开发、技术共享、成本控制、市场开拓等方面和国际领先水平接轨,从而确保其产品的质量水平。

当然,造车不同炒菜,它是一个规范化的大批量生产的过程,所以确保品质的一致性显得相当重要。目前,国际一流的汽车品牌为了确保其品质的一致性,大部分都开始了其模块化生产的过程。

传祺同样也开展了跨平台模块化架构的项目——g-cpma,可实现同产品平台可开发、生产多款不同车型。这种模块化生产不仅能降低开发不同零部件的数量和研发成本,更可促进汽车更新换代的周期,快速布局产品谱系。

传祺ga8就是基于跨平台模块化架构g-cpma开发而来。

随着“跨平台模块化架构(g-cpma)”的深入应用,广汽传祺已经可以实现同时主导3个车型和多款发动机、变速箱等核心零部件的自主开发能力,搭建了g、gs两大发动机平台,,使其车型开发平均周期缩短至30个月。在确保高品质的同时,也确保了高效。

所以,你可以看到最近一两年,传祺推出新车的节奏很是紧凑。在过去的一年时间里面,其已经先后推出了gs7、gs3、gm8和ga4四款车型。且每一款车型都能保证超高水准的品质。如传祺gs3于去年底成为c-ncap紧凑型suv五星“安全冠军”,并接连获得中国生态汽车评价(c-ecap)金牌。

模块化平台是确保品质一致性的一方面,而另一方面就是高标准的制造体系。

传祺已经通过构建智能制造体系,实现了全产业链的价值最大化。以广汽乘用车的第二生产线为例,其在冲压工序、焊接工序和涂装工序上均已实现了100%的自动化生产,即便在总装车间上,其sps (精细零件分拣系统)分拣率达到了93%,超过了合资企业工厂。

目前,生产一辆传祺车的最快时间是57秒,而传祺的单日产能也达到了1800辆以上,单单就广州工厂的两条生产线的标准产能也达到了35万辆/年。

当然,面对传祺日益销售火爆的市场需求,这些产能还不够,广汽传祺急需提升产能,但不会盲目提升。传祺在杭州和新疆都建有工厂,但并没有因为赶产能而赶建,还是认真遵循“工业4.0”理念,打造高效率、高质量、节能环保的世界级智能工厂。

就在去年底,杭州工厂这个首期投资达80亿元的世界级智能制造标杆工厂正式投入使用,整体按40万辆/年进行产能规划,首期按20万辆/年一次建成,将同时具备传统燃油与新能源汽车共线生产能力。

所以,传祺这位厨师不仅有高超的厨艺,其食材和工具均是一流的,那这家饭店自然也就客似云来!